Każdy, kto pracuje w branży chemicznej, wie, jak wymagające są warunki pracy w warsztacie. Szczególnie kłopotliwe są manometry; skorodowane lub zatkane przez medium, powodują albo niedokładne odczyty prowadzące do wahań w produkcji, albo wycieki stwarzające zagrożenie dla bezpieczeństwa. Wiele fabryk obecnie korzystaUszczelniacze membranowe, twierdząc, że mogą „chronić” instrumenty, zapewniając długoterminową stabilną pracę w tak trudnych warunkach.
Kluczem do stabilnej pracy w środowisku chemicznym jest przede wszystkim odporność na korozję medialną. W przypadku zwykłych uszczelek nieszczelności pojawiają się w ciągu trzech miesięcy z powodu korozji wywołanej kwasem octowym, co powoduje straty rzędu dziesiątek tysięcy dolarów w wyniku wymiany przyrządów i przestojów. ZUszczelniacze membranowesytuacja ulega całkowitej zmianie – membrana styka się bezpośrednio z kwasem octowym, z gładką i szczelną powierzchnią, nie pozostawiając żadnych szczelin na penetrację mediów.
Wysokie ciśnienie i wibracje w warsztatach chemicznych są „drugą przeszkodą” dla uszczelek. Na przykład w wysokociśnieniowych liniach do produkcji polietylenu ciśnienie w rurociągach często utrzymuje się na poziomie powyżej 10 MPa, czemu towarzyszą wibracje o wysokiej częstotliwości powstające podczas pracy sprzętu. Zwykłe uszczelki łatwo ulegają poluzowaniu pod wpływem tych wibracji, co prowadzi do nieszczelności. Jednakże w separatorach membranowych zastosowano konstrukcję „jednoczęściową”, w której membrana i kołnierz są ze sobą bezpośrednio zespawane, co eliminuje szwy, i są wzmocnione sprężyną wspomagającą uszczelnienie. Obok rurociągów wysokociśnieniowych w warsztacie widzieliśmy uszczelkę membranową mocno przymocowaną do interfejsu instrumentu; podczas pracy sprzęt wibrował jedynie przy dotknięciu, a na uszczelce nie było ani jednej kropli oleju.
W warsztatach chemicznych rurociągi parowe o wysokiej temperaturze często przekraczają 150 ℃. Zwykłe uszczelki miękną i starzeją się, szybko tracąc elastyczność. Jednakże separatory membranowe zostały specjalnie przystosowane do pracy w wysokich temperaturach. Na przykład z tyłu membrany dodana jest warstwa izolacji cieplnej, która zapobiega przedostawaniu się wysokich temperatur do wnętrza instrumentu. Sama membrana wykonana jest z materiału odpornego na wysoką temperaturę, dzięki czemu nie odkształca się ani nie starzeje nawet po długotrwałym narażeniu na parę o wysokiej temperaturze.
W produkcji chemicznej lepkie media, takie jak żywice i zawiesiny, są szczególnie podatne na zatykanie interfejsów przyrządów, co prowadzi do nieprawidłowych odczytów. Kluczową funkcją zapobiegającą zatykaniu się separatorów membranowych jest konstrukcja „płynnego kanału przepływowego” — powierzchnia membrany jest wypolerowana wyjątkowo gładko, co zapobiega gromadzeniu się mediów i zapewnia płynny przepływ bez martwych stref. Nawet lepkie żywice mogą przepływać płynnie, nie zatykając uszczelki.
Produkcja chemiczna wymaga ciągłej pracy, a uciążliwa konserwacja uszczelnień jest niedopuszczalna. Separatory membranowe zaprojektowano z myślą o łatwości użytkowania: okienko kontrolne umożliwia łatwą kontrolę uszkodzeń membrany; niektóre modele są również wyposażone w port monitorowania ciśnienia, umożliwiający testowanie działania uszczelnienia bez demontażu całego urządzenia.
